Coadjuvante em um mercado dominado em cerca de 90% pelo PVB (polivinil butiral), a técnica da laminação com resinas e polímeros encontra seu lugar em nichos que optam por um processo artesanal, economia em energia elétrica, espaço físico, tempo de cura e produções reduzidas e sob medida, como costuma ser o caso de empresas de pequeno e médio porte. “As resinas para laminação foram inicialmente desenvolvidas para pequenos e médios vidraceiros, que com baixo investimento teriam condições de concorrer com as grandes laminadoras”, diz Luiz Abreu, diretor da fabricante de resina Foster’s. “E são, ainda hoje, uma solução rápida e barata para reposição de vidros laminados.” A simplicidade de operação e a dispensa de grandes e custosos aparatos têm feito dessa modalidade a solução ideal para um número crescente de beneficiadores que trabalham com laminação. É o caso, por exemplo, da Conlumi, que desde 1997 produz vidros laminados exclusivamente pelo processo com Uvekol, sistema oferecido pela fabricante de resinas Cytec, sediada em Bruxelas e com filial no Brasil. “O processo atende adequadamente às necessidades de segurança, flexibilidade e versatilidade de criação de nossos produtos”, assegura o diretor da Conlumi, Claudio Passi.
Processo de laminação com o polímero Uvekol na beneficiadora Conlumi
O princípio é basicamente o mesmo: o produto é aplicado entre duas chapas de vidro e cumpre a função de unir os cacos em caso de quebra, o que torna os laminados mais seguros e resistentes e aumenta sua versatilidade, agregando diferenciais estéticos e de controle solar, acústico e de radiação ultravioleta, entre outros. A capacidade de produção, custos do processo e preço do produto final são detalhes que podem influenciar a decisão do laminador pelo método a adotar.
Pela possibilidade de produção em grande escala e garantia de qualidade no produto final, o PVB costuma ser a primeira opção dos laminadores de maior porte. Mas, segundo Alberto Matera, diretor da Cytec, o uso de resinas e polímeros no lugar da película plástica tem suas vantagens – e não são poucas. Ele aponta como exemplo o polímero Uvekol, espécie de cola líquida aplicada entre as lâminas de vidro que enrijece sob a ação de lâmpadas ultravioleta. “Apesar de o Uvekol custar mais caro que o PVB, a margem de lucro é maior, pois o produto final pode atingir um desempenho superior e, portanto, tem mais valor agregado”, pondera o diretor.
Enquanto o processo de laminação com PVB exige um espaço de pelo menos 200 m2, grandes equipamentos e climatização do ambiente, 70 m2 são suficientes para abrigar uma laminação com resina ou polímero. A diferença na capacidade de produção é significativa: o processo com PVB pode chegar a 2 mil m2 por dia, o que corresponde a praticamente o dobro do se que produz em todo Brasil com resina. Em contrapartida, a laminação alternativa facilita a produção em pequena escala, eliminando a dependência dos grandes distribuidores de chaparias de vidros laminados. “É possível laminar vidros em tamanhos menores que as chapas convencionais, vendidas em medidas de 3,20 m X 2,20 m”, afirma Fabio Giannattasio, diretor da fabricante de resinas Effectus.
A resina apresenta menor índice de delaminação e oferece uma camada intermediária mais espessa e, portanto, mais resistente a impactos, o que favorece a produção de vidros blindados, por exemplo. “A resina também facilita processos de laminação de vidros especiais, como os curvos. É muito mais econômico laminar vidros curvos com resinas do que com PVB”, afirma Matera, da Cytec.
Base acrílica ou de poliéster?
São dois os tipos básicos de resina para laminação de vidros. As de base acrílica, como o Uvekol, da Cytec, e a Kodiguard, da Chemetall, são curadas a frio, a partir de uma exposição de cerca de 20 minutos a lâmpadas que emitem raios UV. “O processo é simples e rápido e exige pouco equipamento. Praticamente, uma mesa basculante para suporte do vidro, uma espécie de ‘cama’ deslizante com lâmpadas UV e uma bomba peristáltica, por meio da qual a resina é aplicada”, explica Alberto Matera.
Já as resinas à base de poliéster, como a Astrocure e a Fosterglass, fornecidas, respectivamente, pelas empresas Effectus e Foster’s, são curadas em uma mesa de descanso a uma temperatura media de 25o C a 30o C, por um período que pode variar de 4h a 24h.
Resinas e polímeros, independentemente da composição, usam processos similares: a laminação é feita por meio da aplicação do produto entre duas placas de vidro, unidas por uma fita dupla face transparente. A resina é injetada no vão entre os vidros, por meio de uma calha de alumínio. O conjunto então é posto na posição vertical para que a resina se espalhe por toda a superfície. A selagem das bordas, após a retirada da calha, é feita com uma pistola de cola quente.
“Na aplicação da Kodiguard, o vidro é levado para a estação de cura, onde receberá a radiação das lâmpadas ultravioleta. Após 15 a 20 minutos, o laminado está pronto”, descreve a gerente Patrícia Bonamigo, da Chelmetall.
A divisória em vidro impresso SGG SPOT, da Saint-Gobain Glass, foi laminada com resina na cor laranja. A laminação com resina favorerce a aplicação neste tipo de vidro, que tem uma de suas superfícies formada por ondulações, o que dificulta o processo com PVB ou EVA
No caso das resinas de poliéster, como a Fosterglass, é preciso adicionar ao produto um catalisador e um promotor de adesão. Em 60 minutos, o vidro está pronto para ser manuseado. “A resina acrílica tem baixa quantidade de sólidos. Quando os voláteis evaporam, a película torna-se fina, rígida, semelhante ao PVB”, descreve Luiz Abreu, diretor da Foster’s. “Já a resina à base de poliéster tem 64% de sólidos que, após a evaporação dos voláteis, resultam em uma camada flexível, com 125% de elasticidade.” Segundo Abreu, essa propriedade permite redução acústica de até 75%. Ele explica que, por sua elasticidade, o vidro laminado com a resina de poliéster é apropriado para situações de alta vibração, como janelas de trens, lanchas etc.
